事例３
１）製作から成型加工まで対応できる体制と高い技術力によりコスト削減し、他社と共同受注・共同開発等で助け合い、経営難を乗り越えたため。

２）作業の問題点は、金型や材料が整理されておらず、準備する作業に時間を要し、段取り作業が長く、さらに作業者の待ち時間が多い事。
改善策は、５Sで金型や材料を整理し、内段取りの外段取り化を行い、作業者の３台目の多台持ちを検討する。

３）計画の問題点は、生産ロットサイズが不適切で製品在庫が過大になっていること、X社製品中心の生産計画で在庫管理が非効率であること。
改善策は、ロットサイズの見直しと適正化、全納品予定を踏まえた生産計画を日次で作成し、不要な在庫を削減する。

４）整備する内容は、金型や材料の識別コードを社内で統一し、SLPによるレイアウト変更および保管場所を明確した上で、データベース管理責任者の決定や、作業者の研修計画をたてる。

５）工業団地という立地環境を活かし、組合活動を促進し、コストを抑えて高性能・高品質な製品を共同開発する。
生産一貫体制や高度な成型技術、専門的人材といった経営資源を活かして、成型速度の改善や工程数・納期の短縮により、コスト削減することで、付加価値を高める。